Vindvirksomheder sparede tid og penge med 3D-print
En besparelse på op til 80 pct.
Så meget har en række små og mellemstore virksomheder, som siden 2018 har engageret sig i innovationsprojekterne 3D Printed Fixtures og 3D Printing for Wind sparet. Projektet er faciliteret i et samarbejde mellem Center for Industri, DAMRC og Energy Innovation Cluster.
En helt ny verden
Millpart fra Skjern er en af de virksomheder, der har set fidusen i 3D-print. Som storproducent af hydraulikrelaterede komponenter, der blandt andet bruges i vindmøller, har Millpart ofte brug for hurtigt at producere en specialdesignet prototype.
- Normalt fræser vi fiksturer ud af en blok, hvilket er dyrt, da vi skal tage en maskine ud af produktionen for at gøre det, siger Alexander Helleskov, industritekniker i Millpart, der har medvirket i 3D Printed Fixtures:
- Desuden er der materialespild. Med 3D-print træder vi ind i en helt ny verden. Skal vi lave fikseringsudstyr, kan vi udvikle et design og sende tegningen til 3D-print i løbet af natten. Når vi møder ind, er den klar til at blive testet i produktionen, siger han
Et 3D-printet fodfæste
I Danmark har forskning og udvikling inden for 3D-print til vindvirksomheder i høj grad været rettet mod produktion af store komponenter hos for eksempel vingeproducenterne.
Det har de to innovationsprojekter ændret på ved at give de medvirkende SMV’er et fodfæste indenfor kommerciel brug af 3D-print.
Undervejs har virksomhederne fået vejledning i, hvilke print-typer og materialer de bør anvende, og hvornår de kan forvente at genindtjene deres investeringer. Det gælder blandt andet Hytor, der har medvirket i 3D Printing for Wind.
- Det har været utrolig enkelt at arbejde med 3D-printerne, og programmerne og materialerne er nemme at gå til, siger Anne Mette Lorentzen, marketingchef hos Hytor, der blandt andet har fokuseret på print af specialdesignet værktøj til vindmølleteknikere:
- Vi ser gode muligheder for anvendelse af 3D-print i det videre samarbejde med vores kunder. Den nye teknologi giver os blandt andet mulighed for at lave produktjusteringer i samarbejde med producenten langt hurtigere end tidligere, siger Anne Mette Lorenzen.
Køkkenskuffer og fjernstyrede biler
Spørgsmålet er så, hvad man som virksomhed gør, hvis man endnu ikke har lært at 3D-printe? Ifølge Ricco Busk, direktør i Cadsys, der har medvirket i projektet om fiksturer, er der kun en vej:
- Mange tror, at det er dyrt og svært at komme i gang – men det er det ikke. Vi samarbejder med virksomheder, der for 10.500 kr. er i gang med at printe fiksturer til maskiner, der koster 2 mio. kr. Så det er ikke for sent at komme i gang, for teknologien er rigtig nem af adaptere ind i en industriel virksomhed, siger Ricco Busk.
Ifølge Energy Innovation Cluster, der har faciliteret de to projekter, er reduktion af energisektorens omkostninger afgørende for den grønne omstilling.
- Hvis vi skal nå vores fælles mål om 70 pct. CO2-reduktion i 2030, så skal vi fortsat producere billigere og mere effektiv energiteknologi i Danmark, siger Glenda Napier, administrerende direktør i Energy Innovation Cluster:
- Det er en læring, vi har fået med fra industrien for havvind, der på få år har markeret sig som en dansk styrkeposition globalt. Med 3D-print vil energisektoren få endnu flere muligheder for at spare tid og penge i produktionen. Det gavner i sidste ende prisen på den grønne strøm, der kun kommer mere af i fremtiden, siger hun.
