Vindmøller skal udvikles i kæmpe stålhal
Nogle af verdens mest avancerede test af vindmøller skal udføres på det tidligere værftsområde på Lindø på Fyn
Klimakammeret er så stort, at det kan rumme en London dobbeltdækkerbus og kan teste komponenter på 14x8x8 meter. (Illustration: Force Technology)
Centret kan teste, om fundamenter og strukturer kan holde til de store vind- og vejrpåvirkninger på havet. Nu udvides med et klimakammer, hvor de forskellige komponenter som gear, hydraulik og kølesystemer i vindmøller kan testes for klimatiske påvirkninger.
Klimakammeret indrettes inden i en ny stålhal på 1.200 kvm, som Lorc og Force Technology er gået sammen om at opføre. I resten af hallen skal Force udføre lasersvejsning.
Klimakammeret er så stort, at det kan rumme en London dobbeltdækkerbus og kan teste komponenter på 14x8x8 meter.
I det lukkede rum kan temperaturen sænkes til -38 grader og hæves til +60 grader for at simulere klimapåvirkninger fra Marokko til Nordnorge.
Efterligner hårde miljøer
Vand og salttåge kan sprayes ind for at teste korrosion. Dermed kan klodens hårdeste miljøer efterlignes, og producenter og underleverandører kan få afprøvet deres komponenter, før de bliver indbygget i offshore vindmøller.
”Til udvidelsen har vi valgt en stålhal, der passer ind i miljøet på Lindø og opfylder vores behov”, siger afdelingsleder Ole Martin Bjergvang fra Force Technology i en pressemeddelelse.
Hallen er 50x24 meter, godt 13 meter høj og delt i to på midten. I svejseafdelingen er fundamentet ekstra solidt med 60 centimer beton til at bære tunge emner. Der er desuden rammet 78 pæle ned i undergrunden. Bygningen er udrustet med store porte på 7x7 meter for at muliggøre transporten af de store komponenter som en vindmølletop.
Den bærende konstruktion er udført i stålspær beklædt udvendigt med stålplader. De er malet i ”Lindø-farve”, der er en grå tone med blåligt skær. Indvendigt er facader og tag isoleret og beklædt med fiberplader og troldtekt.
Force Technology er blandt andet kendt for at udføre kvalitetskontrol og udstede certificering i erhvervslivet.
”Vi har stillet kvalitetskrav til stålkonstruktionen helt efter normen. Det er klart, at det er en dårlig ide at levere en afvigende kvalitet til netop os”, understreger Ole Martin Bjergvang.
Opføres i totalentreprise
HPH Totalbyg vandt udbuddet på stålhallen i en totalentreprise, og entreprenørfirmaet udfører stålhallen i 100 procent egenproduktion. Det giver mulighed for at planlægge og udføre et rationelt byggeri. Folkene er vant til at arbejde sammen på tværs af faggrænser med et fælles ansvar for det færdige resultat.
Byggeriet afleveres i februar 2016 og tager godt seks måneder at opføre. Pæleramning og det solide fundament tager lidt længere tid end normalt for et halbyggeri.
brahe
